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工业铝合金厂家分享有效提升铝型材挤压的生产效率及实践途径

来源:http://www.jymqjs.com    发布时间:2020-10-09

铝型材产品生产如果仅仅依赖于传统经验设计与试模返修传统生产模式显然已经无法满足现代化生产与经济发展需求。而现代铝型材挤压生产是非常重视提高模具设计加工成功率与挤压成品率的,就当前的铝合金半成品生产而言,需要合理运用挤压成型工艺,这其中就直接关乎挤压模具的优劣、挤压速度的快慢以及挤压成品的产量与质量,因此有效提升铝型材挤压生产效率是企业发展当务之急。工业铝合金厂家这就和大家分享有效提升铝型材挤压的生产效率及实践途径。

1、减少几何废品发生量

首先必须减少几何废品发生量,正确选择铸锭长度是首要目标,它能够有效控制工艺废品的产生。就铸锭长度而言,它并非是采用先挤压后计算的方法,而是采用先计算后挤压的方法,在模具初生产过程中,要求工艺控制部门首先计算铸锭长度,然后反复上机进行模具试生产,观察模具卡所记录数据,明确生产棒长,在原有基础之上增加5~10mm为佳。在出材过程中观察出材长度,如发现任何差异可进行生产中微调,保证第二次测量精准。正常来讲,采用长棒热剪方法可有效提高百分点成品率,选择在实际生产中提高2~3%是完全可行。

在选择定尺个数以及制品长度过程中,需要保证挤压机顺利挤压,挤压生产中也要确保冷床长度足够长,适当增加定尺个数与制品长度,再依据此标准选择铸锭长度。这一方法对降低工艺几何废料产生百分比,提高铝型材挤压生产成品率也是很有效果的。

工业铝合金厂家

2、优化技术提高成品率

模具设计、试模次数等等都是提高成品率的重要技术措施。通过合理的技术可降低材料消耗,例如减少至少1~3支铸锭,提高成品率至少10%。考虑到生产过程中某些模具设计面临返修,所以要计算在该过程中所产生的成品率消耗(至少2%~5%)。提前计算好以达到降低经济损失的目的,再者也要降低反复试模次数,避免生产周期过长问题出现。

就当前铝型材挤压生产技术流程而言,“零试模”概念已经出现,模具制造出来后不用试模,直接参与上机生产。这里就采用到了模拟设计软件和有限元分析技术,所有工作流程都在计算机网络中完成,方便快捷。它所采用的是电脑模拟试模技术,模腔加工自动完成,它可实现对整个模具的高精度加工过程,提高模具加工质量,上机合格率可高达95%以上,如此技术支持下铝型材挤压成品率也能至少提高2%~8%左右。

如上述所言,有效提升铝型材挤压的生产效率的实践途径非常之多,但它们都是提升生产效率,增加生产效益的有效方法。企业在改变铝型材生产客观因素的同时也希望提出更多主动性问题解决防范,较大限度提高铝型材挤压以及其他生产效率。

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